高真空扩散泵油275^#生产工艺改进

简述了高真空扩散泵油275^#的生产工艺,分析了水解釜材质和精馏系统存在的问题,提出了改造意见,并比较了改造效果。结果表明,将水解釜材质由搪瓷更换成不锈钢后,既节约原材料消耗,又减少水洗过程中的物料损失和排污量,从而大幅度降低了产品的生产成本;精馏系统装置经过改造后,产品中的三甲基五苯基三硅氧烷含量比改造前生产的产品高出15个百分点,提高到84%以上;且产能翻一番。     

常减压蒸馏装置检修总结

文章通过常减压蒸馏装置炉类、塔类、容器类、换热器类设备大检修过程中发现的问题及处理情况进行总结;并结合装置检修前编制检修计划、检修过程质量控制及本次检修中存在的优缺点进行了总结,为同类装置检修提供借鉴。     

料浆法磷铵生产乏汽的利用

通过改造利用磷铵生产中反应-蒸发浓缩产生的低位热能乏汽(80~90℃)替代蒸汽完成料浆浓缩、液氨蒸发任务,同时降低末端温度至20~50℃,从而使氨化反应机料浆浓缩的低位热能得到综合利用。改造后节约低压蒸汽4 t/h,全年节标煤2 851.2 t。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

甲醇单效精馏与双效精馏的能耗分析与对比

结合唐山中润煤化工有限公司的实际工况,以流程模拟软件为基本分析工具,将单效精馏系统与双效精馏系统的能耗进行了计算与对比,计算数据表明,就系统的蒸汽消耗量和冷却水使用量,双效精馏系统比单效精馏系统低一半以上。并对实际工况下双效精馏系统的能量传递进行了分析,解释了实际工况下常压塔顶呈现负压的原因。     

四氢呋喃-乙醇变压精馏分离

共沸混合物分离是化工过程中常见的分离难题。变压精馏是根据物系压力改变而使液体混合物共沸点组成发生变化,进而使共沸物系得以分离的一种有效分离方法。在热力学分析基础上,提出了四氢呋喃-乙醇液体混合物变压精馏分离双塔工艺流程。以NRTL-RK为物性计算方法,利用Aspen Plus模拟软件对变压精馏分离工艺过程进行分析及模拟,并对工艺参数进行优化。研究结果表明:在常压塔和0.8 MPa高压塔组成的双塔流程中变压精馏可将四氢呋喃-乙醇最低共沸混合物进行较好的分离。     

中低温煤焦油模拟蒸馏曲线解析

利用Origin软件中的解析功能,将中低温煤焦油样品的模拟蒸馏曲线转化为类实沸点蒸馏曲线。类实沸点蒸馏曲线是模拟蒸馏曲线的导函数曲线,是沸点与相应沸点下物质含量的关系图,与实沸点蒸馏曲线类似。通过类实沸点蒸馏曲线可知,随着终温的升高,轻质组分减少,重油增加,沥青含量由30%左右逐渐增加到50%;在350~420℃类实沸点曲线皆出现波峰,波峰沸点物质含量随着煤样热解终温的升高而依次减少。中低温热解以解聚反应为主,高温高能量有利于高键能键的断裂,低温低能量有利于低键能键的断裂。     

甲醇双效精馏系统的优化研究

为优化焦炉气制甲醇工艺中甲醇双效精馏系统,利用流程模拟技术对系统进行模拟分析,对比分析模拟数据与实际数据,提出甲醇双效精馏系统的优化措施。结果表明:模拟数据与实际数据基本吻合,模拟状态下每天可产甲醇350.4 t,与实际产量350 t相符,说明Wilson方程可用于甲醇-水体系。甲醇双效精馏系统中所需蒸汽量为9.83 t/h,而实际工况中蒸汽使用量为12.2 t/h,实际工况中的蒸汽使用量仍偏大,应降低蒸汽使用量;加压精馏塔、常压精馏塔最佳回流比分别为1.50和0.94;加压精馏塔中第25块塔板为灵敏板,常压精馏塔中第18、38块塔板作为灵敏板,日常操作中应重点关注以上塔板温度的变化。     

氯醇法生产环氧丙烷副产物回收的模拟与优化

1,2-二氯丙烷是氯醇法生产环氧丙烷的主要副产物,可以通过精制回收。分别采用直接精馏和水洗后精馏的方法对1,2-二氯丙烷的回收进行了研究。试验结果表明：水洗后精馏回收效果更好。对副产物水洗后精馏过程进行了模拟与优化,考察了理论塔板数、进料位置和塔顶（塔底）采出量对二氯丙烷回收的影响,得到了较适宜的工艺条件,在此条件下可获得质量分数99．85％的二氯丙烷。     

505数字式调速器在原料气压缩机组控制中的应用

简要介绍了505数字式调速器的模块功能,对现场汽轮机启动过程、升速过程、调速过程以及负荷控制、停车保护控制等进行了分析。经不断开发和完善,505数字式调速器已实现平稳运行,在化肥行业原料气压缩机组的控制中发挥了重要作用。